回轉(zhuǎn)窯按處理物料不同可分為水泥回轉(zhuǎn)窯、冶金化工回轉(zhuǎn)窯和石灰回轉(zhuǎn)窯。其中常見的是水泥回轉(zhuǎn)窯，它廣泛用于冶金、化工、建筑耐火材料、環(huán)保等工業(yè)。 水泥回轉(zhuǎn)窯是水泥熟料干法和濕法生產(chǎn)線的主要設備。 回轉(zhuǎn)窯（水泥回轉(zhuǎn)窯,石灰回轉(zhuǎn)窯,金屬鎂回轉(zhuǎn)窯等）由筒體、傳動裝置，托、擋輪支撐裝置，窯襯，窯尾密封，窯頭及燃料裝置等部分組成。 回轉(zhuǎn)窯筒體是受熱的回轉(zhuǎn)部件，采用碳素鋼板卷焊制成，筒體通過輪帶支撐在支撐裝置上，并在其中一擋或幾擋支撐裝置上設有機械或液壓擋輪，以控制筒體的軸向竄動；傳動裝置通過設在筒體中部的齒圈使筒體按工藝要求的轉(zhuǎn)速回轉(zhuǎn)；由于安裝和維修的需要，較大的窯設有使窯體以很低轉(zhuǎn)速回轉(zhuǎn)的輔助傳動裝置；為防止冷空氣進入和煙氣粉塵溢出筒體，在筒體的進料端和出料端設有的窯尾和窯頭密封裝置。 我們僅以濕法回轉(zhuǎn)窯工藝做以介紹和分析。濕法回轉(zhuǎn)窯窯體通常比較長（長徑比為30～40），為增加窯的傳熱面積，常在窯尾分掛有鏈條，加速水分蒸發(fā)。濕法回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)時在生料磨中加入水，將生料制成含水為30％～40％的料漿，經(jīng)均化達到要求的料漿由窯頭喂料機送入窯內(nèi)煅燒成熟料，出窯熟料經(jīng)冷卻機冷卻，送入熟料庫，原煤經(jīng)烘干兼粉磨成煤粉后再燃燒供給給熟料煅燒所需熱量。 濕法回轉(zhuǎn)窯煅燒的特點是：由于生料制成泥漿，所以對非均質(zhì)原料適應性強，生料成分均勻，工藝穩(wěn)定，燒成的熟料質(zhì)量高，熟料強度等級高，粉磨過程中粉塵少，窯尾飛灰少。但濕法生產(chǎn)時蒸發(fā)30％～40％的料漿水分，需要消耗較大熱量，能耗占水泥成本的1／2～1／3，較立窯和干法回轉(zhuǎn)窯均高。濕法生產(chǎn)由于熱耗高，能源消耗大，且生產(chǎn)時用水量大，消耗水資源，我國已把濕法水泥生產(chǎn)列為限制淘汰窯型。 我國目前使用的立窯有兩種類型：普通立窯和機械立窯。 普通立窯是人工加料和人工卸料或機械加料，人工卸料；機械立窯是機械加料和機械卸料。機械立窯是連續(xù)操作的，它的產(chǎn)、質(zhì)量及勞動生產(chǎn)率都比普通立窯高?！「鶕?jù)建材技術政策要求，小型水泥廠應用機械化立窯，逐步取代普通立窯。 1.支撐裝置：采用先進的主軸結(jié)構，設置有自動測溫裝置和電加熱裝置，同時備有流動支撐供選擇。 2.擋輪裝置：分為機械輪和液壓推力擋輪兩類。液壓擋輪裝置配有先進的液壓控制系統(tǒng)。 3.傳動裝置：配單傳動或雙傳動。調(diào)速電機、直流電機或變頻調(diào)速電機控制轉(zhuǎn)速，運轉(zhuǎn)，節(jié)能。 4.筒體輪帶墊板：輪帶下墊板有固定式，可調(diào)試及浮動墊板，具有結(jié)構簡單，維護更換方便，拆換不傷筒體等特點。 5.密封裝置：根據(jù)窯型的不同設計有多種密封形式供選擇。氣缸壓緊端面密封、彈簧壓緊端面密封、重錘石墨塊密封、彈簧石墨塊密封、魚鱗片迷宮密封、軸向迷宮密封以及上述形式組合密封等，其特點是對筒體竄動和擺動的適應能力強、密封效果好。 6.窯頭罩：分固定式和活動式。 水泥回轉(zhuǎn)窯由筒體，支承裝置，帶擋輪支承裝置，傳動裝置，活動窯頭，窯尾密封裝置，噴煤管裝置等部件組成。回轉(zhuǎn)窯的窯體與水平呈一定的傾斜，整個窯體由托輪裝置支承，并有控制窯體上下竄動的擋輪裝置，傳動系統(tǒng)除設置主傳動外，還設置了在主電源中源斷時仍能使窯體轉(zhuǎn)動，防止窯體彎曲變形的輔助傳動裝置，窯頭、窯尾密封裝置采用了先進的技術，了密封的性。在環(huán)保方面，水泥回轉(zhuǎn)窯利用水泥窯焚燒危險廢物、垃圾，這不僅使廢物減量化、無害化，而且將廢物作為燃料利用，節(jié)省煤粉，做到廢物的資源化。