白鋼刀 瑞典ASSAB17超硬含鈷白鋼車刀（硬度:68-70）的規(guī)格表： 4*4*200 6*6*200 8*8*200 10*10*200 12*12*200 14*14*200 16*16*200 18*18*200 20*20*200 25*25*200 4*12*200 4*16*200 5*8*200 5*25*200 8*12*200 8*20*200 非標規(guī)格可訂貨 詳情請點擊：http://dgrsjszp.jdzj.com 詳情請咨詢： 13580735646 德國K嘜大力士含鈷白鋼圓棒： 3.0*100 4.0*100 5.0*100 6.0*100 1/8*4寸 3/16*4寸 1/4*4寸 5/16*4寸 3/8*4寸 1/2*4寸 7.0*100 8.0*100 9.0*100 10.0*100 11.0*100 12.0*100 詳情請點擊： http://dgrsjszp.jdzj.com 詳情請咨詢： 13580735646 （AAA)超硬白鋼車刀（硬度：65-68）： 4*4*200 6*6*200 8*8*200 10*10*200 12*12*200 14*14*200 16*16*200 18*18*200 20*20*200 25*25*200 4*12*200 4*16*200 5*8*200 5*25*200 8*12*200 8*20*200 非標可訂貨 詳情請咨詢：http://dgrsjszp.jdzj.com 0769-85546006 13580735646 日順公司白鋼車刀以品牌創(chuàng)新,質(zhì)量誠信為主,優(yōu)越的產(chǎn)品新性能及長久的使用壽命,不同的產(chǎn)品硬度,給予廣大新老客戶更多的選擇. 本公司新引進手表業(yè)專用生鋼,該產(chǎn)品具有超硬度、超紅刃、超耐磨性,生鋼具有剪邊鋒利,高韌性,耐沖擊的優(yōu)良性能 。 切削不銹鋼時樣選擇刀具材料？合理選擇刀具材料是率切削加工不銹鋼的重要條件。根據(jù)不銹鋼的切削特點，要求刀具材料應具有耐熱性好、耐磨性高、與不銹鋼的親和作用小等特點。目前常用的刀具材料有高速鋼和硬質(zhì)合金。 高速鋼的選擇：高速鋼主要用來制造銑刀、鉆頭、絲錐、拉刀等復雜多刃刀具。普通高速鋼W18Cr4V使用時刀具耐用度很低已不符合需要，采用新型高 速鋼刀具切削不銹鋼可獲得較好的效果。在相同的車削條件下，用W18Cr4V和95w18Cr4V兩種材料的刀具加工1Cr17Ni2工件，刀具刃磨一次加工的件數(shù)分別為2～3件和12件，用95w18Cr4V的刀具耐用度提高了幾倍。這是由于提高了鋼的含碳量，從而增加了鋼中碳化物含量，常溫硬度提高2HRC紅硬性更好，600℃時由W18Cr4V的HRC48.5上升到HRC51～52，耐磨性比W18Cr4V提高2～3倍。應用高釩高速鋼W12Cr4V4Mo制作型面銑刀加工1Cr17Ni2可以獲得較高的刀具耐用度。因為含釩量增加，可在鋼中形成硬度很高的VC，細小的VC存在于晶介，可以阻止晶粒長大，提高鋼的耐磨性；W12Cr4V4Mo的紅硬性很好，600℃時硬度可達HRC51.7，因此適合于制作切削不銹鋼的各種復雜刀具。但其強度(sb=3140 MPa)及沖擊韌性(ak=2.5 J/cm3)略低于W18Cr4V，使用時要稍加注意。隨著刀具制作技術的不斷發(fā)展，對于批量大的工件，采用硬質(zhì)合金多刃、復雜刀具進行切削加工效果會更好。 硬質(zhì)合金的選擇：YG類硬質(zhì)合金的韌性較好，可采用較大的前角，刀刃也可以磨得鋒利些，使切削輕快，且切屑與刀具不易產(chǎn)生粘結，較適于加工不銹鋼。特別是在振動的粗車和斷續(xù)切削時，YG類合金的這一優(yōu)點更為重要。另外，YG類合金的導熱性較好，其導熱系數(shù)比高速鋼高將近兩倍，比YT類合金高一倍。因此YG類合金在不銹鋼切削中應用較多，特別是在粗車刀、切斷刀、擴孔鉆及鉸刀等制造中應用更為廣泛。較長時期以來，一般都采用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌號的硬質(zhì)合金作為切削不銹鋼的刀具材料，但均不能獲得較理想的效果；采用新牌號硬質(zhì)合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等，切削不銹鋼可獲得較好的效果。而用813牌號硬質(zhì)合金刀具切削奧氏體不銹鋼效果很好，因為813合金既具有較高的硬度(≥HRA91)、強度(sb=1570MPa)，又具有良好的高溫韌性、抗氧化性、抗粘結性，其組織致密耐磨性好。 材料及其選用：材料主要指切削部分的材料。切削性能的優(yōu)劣，直接影響著生產(chǎn)效率、加工質(zhì)量和生產(chǎn)成本。而的切削性能，首先取決于切削部