1.人工稱料,易出錯。稱重稱料是一個機械枯燥的重復(fù)動作,工人很容易疲勞,而出現(xiàn)稱錯料的情況,而當(dāng)出錯后,要么沒有發(fā)現(xiàn),要么發(fā)現(xiàn)了也不敢向領(lǐng)導(dǎo)匯報,導(dǎo)致產(chǎn)品合格率波動。2.勞動強度大,人力成本高。3.相關(guān)化學(xué)原料對操作者的身體健康有危害。為解決這些問題,我司設(shè)計了電腦自動控制稱重,稱料,輸送的系統(tǒng)解決方案。本方案的基本流程為：自動稱重,稱重完畢的物料投入混合機組,輔以氣力管道輸送至擠出機。與傳統(tǒng)的方法相比這種方案的優(yōu)點是：1.由電腦控制的自動稱料系統(tǒng)提高了稱料的精度和效率。2.氣力管道輸送減少了人力勞動成本,提高了生產(chǎn)效率,另外物料在封閉的管道中輸送也避免了粉塵對車間環(huán)境的污染。自動稱料機的系統(tǒng)調(diào)試（1）零點標(biāo)定零點標(biāo)定要確認稱量斗內(nèi)無載荷，清除斗內(nèi)雜物，輸入測量元件測量范圍，選擇scaledivision值，按零點標(biāo)定按鈕進入標(biāo)定程序，進程結(jié)束后，數(shù)據(jù)自動存檔記錄;（2）自動稱料機的載荷標(biāo)定零點標(biāo)定完成以后，進行載荷標(biāo)定，按標(biāo)準(zhǔn)模式進行，凈載荷加到75%額定值，按載荷標(biāo)定按鈕即進入標(biāo)定程序，標(biāo)定進程結(jié)束之后，數(shù)據(jù)自動存檔記錄。測量完畢后，以25%額定值的幅度減載荷，直到載荷全部卸除。（3）數(shù)據(jù)傳輸調(diào)試稱量系統(tǒng)標(biāo)定后進行數(shù)據(jù)傳輸調(diào)試，確保生產(chǎn)過程中數(shù)據(jù)傳輸?shù)臏?zhǔn)確;（4）邏輯環(huán)調(diào)試人為使一個節(jié)點故障，系統(tǒng)能否將其自動卸除;恢復(fù)該節(jié)點，看系統(tǒng)能否將其自動加入邏輯環(huán);（5）自動稱料機的傳輸率和誤碼率測試網(wǎng)絡(luò)中等負載情況下進行數(shù)據(jù)發(fā)送和數(shù)據(jù)接收測試。系統(tǒng)投運以來，數(shù)據(jù)傳輸和測量準(zhǔn)確，由于實現(xiàn)了數(shù)字化數(shù)據(jù)傳輸，避免了傳統(tǒng)模擬量信號傳送過程中的長線干擾，大大提高了稱重系統(tǒng)的抗干擾能力。在測量刻度劃分、零點校正、測量穩(wěn)定性進行自適應(yīng)控制，提高了定量稱量的準(zhǔn)確性。用戶反映良好，有很高的推廣價值。流量就是一定時間內(nèi)皮帶上走過的物料量。電子皮帶秤稱量的是瞬時流量，上位機給出的是設(shè)定流量，二者在實時計量中有所偏差。在流量實際控制中采用工業(yè)控制中應(yīng)用為廣泛的PID調(diào)節(jié)，根據(jù)流量偏差，利用比例、積分、微分計算出控制量進行控制，控制量輸入和輸出（誤差）之間的關(guān)系在時域中可用公式表示如下：公式中e（t）表示誤差、控制器輸入，u（t）是控制器的輸出，kp為比例系數(shù)，Ti為積分時間常數(shù)，Td為微分時間常數(shù)。在生產(chǎn)過程進行自動調(diào)節(jié)時，以主料成分的流量計量為依據(jù)，根據(jù)生產(chǎn)工藝要求通過上位機設(shè)定出總流量及主、輔料配比參數(shù)，按配方比例摻雜其余輔料。流量計量控制是計量偏差與變頻調(diào)速的結(jié)合，具有結(jié)構(gòu)簡單、穩(wěn)定性好、工作和調(diào)整方便等優(yōu)點。