● 課程簡介 先進的設(shè)備管理是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的直接，有效的途徑。TPM活動就是以全員參與的小組方式，創(chuàng)建設(shè)計優(yōu)良的設(shè)備系統(tǒng)，提高現(xiàn)有設(shè)備的較高限運用，實現(xiàn)安全性和量,防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。希望學(xué)員通過此次課程： 從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)制造過程中的浪費，并消除浪費了解TPM對企業(yè)的重要。OEE的計算和改善OEE。理解5S與TPM的關(guān)系。建立和維護設(shè)備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。掌握實施TPM的方法。本課程將為學(xué)員提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例講解,供學(xué)員參考運用 ● 課程大綱： 1、TPM概述 ◆ TPM的起源、概念、特色 ◆ TPM活動的目標 ◆ 精益生產(chǎn)模式回顧 ◆ TPM活動八大支柱 ◆ TPM的組成部分（預(yù)防性維護和預(yù)見性維護） ☆ 是預(yù)防性維護 ☆ 是預(yù)見性維護 ☆ 預(yù)防性維護案例講解 ☆ 性工程的運用 ☆ 提升維護工作的品質(zhì)和效率 2、設(shè)備關(guān)聯(lián)分析 ◆ 設(shè)備故障損失原因分析與對策 ◆ 損失計算及數(shù)據(jù)收集 ◆ 評定目前的設(shè)備運行狀態(tài) ☆ 評價指標，機器利用率，設(shè)備停機時間等 ☆ 維護及維修成本 ☆ TPM工作的優(yōu)先順序 ☆ 實例學(xué)習(xí) ◆ 總體設(shè)備效率（OEE） ☆ 是OEE ☆ 認識OEE的三個構(gòu)成因素：可用水平，運行水平，質(zhì)量水平 ☆ OEE計算要素與實例：根據(jù)設(shè)備維護的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計算OEE ☆ OEE 的計算與OEE損失的識別技巧 ☆ 改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標 ☆ 建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)控 ◆ 其他重要TPM指標：MTBF及MTTR的概念與應(yīng)用實例 3、TPM組織及職責(zé)界定 　 TPM項目負責(zé)人：能力評定，確定項目需求，實施計劃，職責(zé)。 主管職責(zé)：監(jiān)控，授權(quán)，促進合作。維護人員：制定、實施分級的PM計劃,建立數(shù)據(jù)，緊急、日常的備件計劃,與操作工合作并提供技術(shù)支持。 操作員：5S檢查、日常維護、維修申請,改進建議，促進TPM 4、TPM活動的根基—5S與目視控制 ◆ 5S與TPM的關(guān)系 ◆ 現(xiàn)場設(shè)備維護的5S實施 ◆ 5S設(shè)備檢查和清潔計劃，（實施周期等定） ◆ 目視管理概念 ◆ 目視管理在現(xiàn)場設(shè)備維護的作用 ◆ 通過目視管理改善設(shè)備故障 ◆ 實施設(shè)備維護的目視管理 ◆ 5S、TPM等級評定方法 5、 TPM系統(tǒng)實施的七大步驟 ◆ 識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查 ◆ 維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素 ◆ 提出預(yù)防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃 ◆ 指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題 ◆ 指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修 ◆ 實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行 ◆ 監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng) ◆ 案例學(xué)習(xí) 6、TPM活動的維護 ◆ SMED設(shè)定、換型換線時間改善技巧 ◆ 設(shè)備管理的標準化作業(yè)實施方法 ◆ 備品、備件使用管理計劃 ◆ 分級維護能力建立, 維護作業(yè)規(guī)范化 ◆ 間接部門的TPM活動,提倡部門間合作 7、設(shè)備能力的持續(xù)改善：TPM的KAIZAN實施 ◆ 叫KAIZAN ◆ 設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程) ◆ TPM的KAIZAN案例介紹 8、TPM推行十二階段 ● 講師介紹： 湯老師 MBA ，三十多年企業(yè)服務(wù)及培訓(xùn)經(jīng)驗。實戰(zhàn)型管理，精益 Lean Master 、IE ，精益項目負責(zé)人之一 。于93被派往日本豐田總部接受為期 2 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、IE主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)較早接觸精益生產(chǎn)思想的之一，現(xiàn)為大眾、通用、微創(chuàng)醫(yī)療多家知名企業(yè)長期顧問。 后在Delphi德爾福公司（大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、TPM負責(zé)人、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事共同努力下,使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。 在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。擅長于企業(yè)診斷、精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進,全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、JIT、流動制造、T-PM、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、IE工程、供應(yīng)鏈管理、6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。 輔導(dǎo)過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)TPM實施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責(zé)人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，歷經(jīng)三年全面實施了精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理等等。 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有:上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。 擅長課程 部長級系列訓(xùn)練、班組長、中層管理、5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進，擅長于精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動制造、TPM、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。 ● 培訓(xùn)對象 企業(yè)生產(chǎn)部、設(shè)備管理部經(jīng)理/主管/工程師/現(xiàn)場班組長及相關(guān)中高階管理人員以及對TPM推行感興趣之人士等。